1. 押出の種類：押出は、前方押出、逆押出、特殊押出の 3 種類に分けられます。
（１）前方押し出し：押し出し力と同じ方向への製品の押し出し挙動を指す。
（２）逆押し出し：押し出し方向が押し出し力の方向と逆である。
（３）特殊押出：静水圧押出などのその他の押出方法を指す。
2. 押出成形の特徴：
（１）前方押し出しの特徴：その中でも前方押し出し装置はより単純であり、最も広く使用されている。
（２）方向押し出しの特徴：逆押し出しは、インゴットブランクと押し出しシリンダー間の摩擦を減らし、押し出し力を減らすことで工具寿命を向上させることができ、中小型の押し出し製品に広く使用されています。
（３）特殊押出の特徴：特殊押出は主に特殊製品の押出に用いられる。
3. 押し出し時の注意事項：
押し出し工程では、インゴットビレットは押し出しシリンダー内で三方向の圧縮応力を受け、大きな変形に耐えることができます。押し出し中は、合金の特性、押し出し製品の仕様と技術要件、設備の容量と構造に応じて、金型を合理的に設計し、押し出し工程のパラメータを選択する必要があります。インゴットの仕様、押し出し比、押し出し温度、押し出し速度などが含まれます。押し出し製品の表面品質を確保および向上させるために、銅合金を押し出すときに、剥離と押し出しを使用してインゴットの表面の欠陥を取り除くことがよくあります。
析出強化型合金の場合、水封押出により、押出工程で冷間変形前の溶体化処理を実現できます。全銅メッシュの専門家は、通常の合金の場合、水封押出により製品の表面酸化を軽減でき、製品の再酸洗を回避できると述べています。
水平前方押し出しは最も伝統的で一般的な押し出し方法であり、パイプを圧迫する際の主な問題はパイプコアです。逆押し出しは偏心の程度を減らすだけでなく、長いインゴットを圧迫して歩留まりを向上させることができます。垂直押し出しは偏心が最も少ないですが、押し出された製品の長さは制限されます。連続押し出しプロセスは短く、体積は重く、長い製品を生産できます。特に、特殊な形状の断面製品の製造に適しています。製品の歩留まりは高く、最大90-95％です。金属の消費量が少なく、エネルギー消費量が少なく、設備投資が少なく、土地占有が小さく、連続生産に便利で、環境に優しいです。製品幅の連続押し出し技術の技術的ブレークスルーにより、この方法は無酸素銅と純銅ストリップの製造において開発と応用の段階にあります。この方法の主な問題は、ツールの寿命が短いことです。金型設計を改善し、金型材料の寿命を向上させる方法を解決する必要があります。
